Fensterbeschichtung neu gedacht: Innovatives Unilux-Verfahren mit ADLER-Unterstützung

„Innovation ist der unerbittliche Drang, den Status quo zu durchbrechen und sich dort neu zu entwickeln, wo sich bisher nur wenige hin gewagt haben.“ Dieser Satz stammt aus der Feder des amerikanischen Marketingexperten Steven Jeffes – und was er in der Realität bedeutet, das zeigt ein Blick zum deutschen Fensterhersteller Unilux: Das Unternehmen mit Sitz in Salmtal (Rheinland-Pfalz) hat den Beschichtungsprozess für Holzfenster von Grund auf neu gedacht – mit bemerkenswerten Resultaten.

Ehrgeiz und Perfektionismus

Die Anfänge von Unilux liegen in einem kleinen Schreinerbetrieb, den Nikolaus Meeth 1955 in Salmtal gründete. Sein handwerkliches Können, sein Ehrgeiz und Perfektionismus verhalfen dem Unternehmen zu raschem Aufschwung. So ist heute, fast 70 Jahre später, aus dem kleinen Handwerksbetrieb einer der führenden deutschen Hersteller von Holz- und Holz-Alu-Fenster geworden. Doch nach wie vor hat Unilux seinen Sitz in der kleinen Gemeinde ganz im Westen Deutschlands, und nach wie vor weht der Gründergeist im Unternehmen. Dieser Geist von Ehrgeiz und Perfektionismus war es auch, der das Team rund um den technischen Geschäftsführer Carsten Thönnes veranlasste, ein branchenweit wohl einzigartiges Beschichtungskonzept umzusetzen.

Mehr Effizienz, mehr Qualität

Bis vor wenigen Jahren wurden Unilux-Holzfenster beschichtet wie überall anders auch: Ein Dreischichtaufbau mit einer auf den Endfarbton abgestimmten Imprägnierung sowie Zwischenbeschichtung im Flutverfahren, Zwischenschliff und einem Decklack aus dem Spritzautomaten. Wirklich zufrieden war Carsten Thönnes damit aber nicht: zu kompliziert und ineffizient war ihm dieser Ablauf, zu hoch die Zeit- und Materialverluste und zu zahlreich die Fehlerquellen – seien es unschöne Farbverläufe oder Schleiffehler im Lack. So begann er zu tüfteln und entwickelte gemeinsam mit seinem Oberflächen-Team sowie dem Anlagen-Hersteller einen vollständig neuen Ablauf: Mit einheitlich farbloser Grundierung – egal für welchen Endfarbton –, Zwischen- und Deckbeschichtung am Spritzroboter und ohne Zwischenschliff. Die Vorteile: Weniger Rüst- und Reinigungszeiten, weniger Materialverlust sowie ein Prozess, der durch ein perfektes Miteinander von digital gesteuerten Anlagen und geschulten Mitarbeitern ein deutliches Plus an Effizienz und Qualität liefert. Doch bis es so weit war, standen noch viele Hürden im Weg – die Unilux gemeinsam mit dem Technik-Team des Lackherstellers ADLER erfolgreich meisterte.

Innovativer Partner

„Wir waren mit ADLER schon seit vielen Jahren im Gespräch und hatten den österreichischen Hersteller immer als Firma erlebt, die innovativ denkt, sich um Lösungen bemüht und bereit ist, ausgetretene Weg zu verlassen – genauso wie wir“, erzählt Unilux-Geschäftsführer Thönnes. Das war bei diesem Projekt auch dringend nötig. Denn wo ansonsten die Farbgebung zum größten Teil durch eine Grundierung in der Flutanlage erfolgt, liegt im Unilux-Verfahren die gesamte Farbton-Verantwortung bei Zwischen- und Decklack, sowohl bei lasierenden wie auch bei deckenden Farbtönen. Bei Letzteren ist das weiter kein Problem – sie werden, nach der farblosen Grundierung mit Aquawood Primo TIM, mit Aquawood Intercare ISO in Weiß zwischenbeschichtet und dann mit Aquawood Covapro 20 im gewünschten Farbton decklackiert. Viel heikler ist die Angelegenheit dagegen bei den 12 Lasurfarbtönen, die Unilux seinen Kunden anbietet. Eine gute Porenbenetzung bei Hölzern wie Eiche oder Red Grandis war ebenso herausfordernd wie eine einheitliche Farbgebung ohne Wolkenbildung und Farbtonunterschiede etwa bei Falz und Kanten.

Viele Schritte zum Ziel

In einem intensiven Prozess arbeiteten sich ADLER-Key Account Manager Tim Scharping und Anwendungstechniker Thomas Tuschy gemeinsam mit dem fünfköpfigen Unilux-Oberflächenteam Schritt für Schritt an dieses Ziel heran: „Wir haben einerseits unsere Produkte – die Zwischenbeschichtung Aquawood Intermedio und die Deckbeschichtung Aquawood Finapro in den entsprechenden Lasurfarbtönen – optimal angepasst und andererseits auch das Feintuning der Anlage perfektioniert, etwa in Bezug auf Spritzwinkel, Pumpendruck und Düseneinstellungen“, erzählt Tuschy. Besonders herausfordernd war dabei, dass die vier Spritzroboter – je zwei für Zwischen- und Decklack – bereits lackieren, während das Bauteil noch in Bewegung ist: „Wenn das Fenster in der Spritzkabine zum Stillstand kommt, ist es oft schon komplett lackiert“, berichtet Tuschy. Dieses dynamische Verfahren verkürzt die Durchlaufzeiten, erfordert aber eine absolut präzise Anlageneinstellung, um Wolkenbildung aufgrund von pendelnden Teilen zu verhindern. Auch auf den Zwischenschliff kann im neuen Verfahren verzichtet werden, umso mehr Aufmerksamkeit gilt dafür der Vorbehandlung der Fenster: Sie werden sowohl am Einzelteil als auch nach dem Verleimen geschliffen. Und für alle Fälle wird die Qualität von Zwischen- und Deckbeschichtung bei jeder Produktionscharge von den erfahrenen Mitarbeitern des Oberflächen-Teams geprüft.

Mutiger Schritt zum Erfolg

Trotz der anspruchsvollen Herausforderungen war die Umstellung des Beschichtungsverfahrens in nur rund einem halben Jahr gemeistert – und hat sich bezahlt gemacht. Zwischen 500 und 700 Teile können täglich lackiert werden, die Reklamationsquote sank gegen Null, und neben dem Zeit- reduzierten sich auch Material- und Energieaufwand: „Während der Lackwechsel in der Flutanlage früher oft eine Viertelstunde gedauert hat, benötigt man heute im Spritzroboter gerade einmal zwei Minuten, und der Lackverlust beträgt maximal einen Liter“, sagt Carsten Thönnes. Auch die Abwassermenge wurde im Vergleich zum bisherigen Ablauf halbiert, dazu kommt ein energiesparender Trocknungsprozess. Das bringt auch ein Plus an Nachhaltigkeit – ein wesentlicher Faktor bei Holzfenstern, die für „grüne“ Bauprojekte geradezu prädestiniert sind. Kein Wunder, dass Carsten Thönnes den mutigen Schritt zu einem neuen Beschichtungsverfahren nicht bereut: „Die Umstellungsphase war herausfordernd, aber ich habe nie daran gezweifelt, dass es uns gelingen würde – nicht zuletzt dank der großartigen technischen Unterstützung und der Qualitätsprodukte von ADLER!“

ADLER – In unseren Adern fließt Farbe

Mit rund 730 Mitarbeiter/-innen ist ADLER Österreichs führender Hersteller von Lacken, Farben und Holzschutzmitteln. 1934 von Johann Berghofer gegründet, wird das Familienunternehmen heute in der dritten Generation von Andrea Berghofer geführt. Rund 21.000 Tonnen Lack verlassen jährlich das Schwazer Werk und gehen an Kunden in über 30 Ländern weltweit. ADLER hat Vertriebsgesellschaften in Deutschland, Italien, Polen, den Niederlanden, der Schweiz, Tschechien und der Slowakei; einziger Produktionsstandort ist die ADLER-Werk Lackfabrik in Schwaz / Tirol (A). Innovation und Nachhaltigkeit sind die Grundlagen der Unternehmensstrategie. ADLER bekennt sich zu aktivem Klimaschutz und arbeitet kontinuierlich daran, den ökologischen Abdruck des Unternehmens zu verbessern und nachhaltige Lösungen für seine Kunden zu entwickeln.